Stroj na válcování glazovaných dlaždic používá sekvenčně uspořádané více{0}}průchodové tvarovací válce k kontinuálnímu ohýbání plechů a pásů do stran za účelem vytváření profilů se specifickými průřezy-. Válcování je vhodné pro výrobu velkých sérií dlouhých obrobků s jednotnými průřezy, což je výhodné zejména pro produkty s ročním objemem výroby milionů kusů, které nabízejí značnou ekonomickou návratnost. Může být také integrován s různými dalšími procesy a vytvořit tak kontinuální výrobní linky.
Stroj na válcování glazovaných dlaždic používá motor, frekvenční měnič a válce o vysoké{0}}tvrdosti s mechanicky nastavenou vůlí pomocí nakloněných bloků. Používá se pro válcování plechů. Může se pochlubit výhodami, jako je nízká spotřeba energie a vysoká účinnost, a je bezpečný, snadno se používá a snadno se udržuje. Skládá se z podávací sekce, válcovací sekce, bezpečnostních ochranných zařízení a souvisejících elektrických součástí. Celý stroj je poháněn motorem; Mezi klíčové ovládací prvky patří tlačítka start/stop, seřízení vpřed/vzad, regulace rychlosti a kontrolky.
Činnost stroje na válcování glazovaných dlaždic je podobná jako u válcového lisu s-dvojitým pohonem. Do určité míry je jeden válec pevný a druhý je pohyblivý válec. Oba válce se pohybují stejnou rychlostí a jsou zcela synchronizované a běží vůči sobě navzájem. Materiál se přivádí shora a drtí se pod vysokým tlakem v mezeře mezi dvěma válci.
Stroj na válcování glazovaných dlaždic je poháněn především pevným válcem, což má za následek nízkou spotřebu energie. Pohyb pohyblivého válce je poháněn pevným válcem prostřednictvím ozubeného systému, čímž je dosaženo úplné synchronizace. To řeší problém vážného poškození způsobeného kompresí válcováním u dvou{2}}válcových lisů. Systém regulace tlaku využívá kombinovanou torzní pružinu, což má za následek nízkou poruchovost. Výstupní velikost částic může u jemného prášku dosáhnout více než 30 %.<0.08mm and over 80% for material <2mm. Furthermore, all extruded material particles exhibit numerous cracks, significantly increasing the specific surface area. This greatly improves the grinding performance of the subsequent ball mill system, thereby significantly reducing the power consumption of the grinding system and achieving energy saving and consumption reduction, resulting in substantial economic benefits.
